利益を上げる法則（2.管理者は存在価値を示せ）
こんにちは、技術士（経営工学）の、みーちゃんぱぱです。
本日も、利益を上げる法則について、解説します。
利益とは結果である。
同じ場所に種を植えても、大きく育つ花もあれば、枯れてしまう花もあります。
水をあげたり、日に当てたり、栄養を与えたり、手入れしてあげるから花が咲きます。
手入れをしてあげなければ、花は枯れてしまいます。
つまり、花が咲くかどうかは結果なのです。
利益が出るか、出ないかを決定づける最大の要因は「管理者の仕事のやり方」です。
管理者が、利益が出る仕事のやり方をすれば、利益が出ます。
管理者が、利益が出ない仕事のやり方をすれば、利益が出ません。
ここでいう仕事のやり方は、
業務手順や社内ルールなどの決まり事だけではありません。
管理者の「知識」、「考え方」、「発想力」、「習慣」や「価値観」も含まれます。
そして管理者は、管理者の仕事とは何かを正しく理解しなくてはなりません。
しかし、多くの管理者は、管理者の仕事を知りません。
なぜなら、誰からも教えてもらっていないからです。
私も昔、こんな上司・上層部じゃ、とてもやってられないよ！と思ったものです。
でも、管理者の仕事とは何だろうと、同時に思いました。
そして、FL法から学びました。
まず、経営者が利益が出る仕事のやり方を学ぶことです。
そして、管理者に利益が出る仕事のやり方を学ばせることです。
『利益が出る仕事のやり方を知り、利益が出る仕事のやり方を行う』
まずは意識のスイッチを入れるところから始めましょう。
１つの優れた質問は、未来を変えていくほどの力を持ちます。
『この１ヶ月間、（作業者としてでなく）管理者として会社に貢献したことは何か？』
管理者は、この質問を自分自身に問いかけ、考え抜くのです。
経営者は、管理者に考えさせることの意味を考え抜くのです。
利益を上げる法則（1.動きを減らして、働きを増やせ 02）
こんにちは、技術士（経営工学）の、みーちゃんぱぱです。
昨日から、利益を上げる法則について、解説します。
昨日は、タクシーの例で、利益を上げる瞬間を考えました。
お客さんを乗せて走っている瞬間だということが分かりました。
では、工場の現場ではどうでしょう。意外と分からないものですよね。
利益を生み出す瞬間を知り、その瞬間を増やせ
具体的に見ていきましょう。
以下の図を見て下さい。
ドリルが被加工物に近づいている瞬間は利益を生んでいません。
＊ドリルの歯は空気を切っているので、「エアーカット」と言います。
そして、ドリルが被加工物に接触し、
ガリガリと音を立て、穴を開けているその瞬間が利益を生み出しているのです。
利益を生み出している瞬間を「働き（はたらき）」と呼ぶ。
利益を生み出していない瞬間を「動き（うごき）」と呼ぶ。
あなたの工場にも必ず「働き」と「動き」が存在します。
重要なことは「働き」と「動き」を区別して、「働き」に焦点を合わせること。
簡単でしょ、利益を上げるために行うことは、たった1つです。
『動きを減らして、働きを増やす』
お金をかけず、今からすぐにできますよ。
利益を上げる法則（1.動きを減らして、働きを増やせ 01）
こんにちは、技術士（経営工学）の、みーちゃんぱぱです。
本日から、利益を上げる法則について、解説します。
利益が生まれる瞬間を知れ
利益を生みだすためには、「利益が生まれる瞬間を知る」ことから始まります。
あなたも、利益と言う言葉は知っているでしょう。
しかし、
いつ、どこで利益が生まれているのかを説明できる人は、ほとんどいません。
利益を正しく理解することなく、利益を増やすことはできない。
ポイントは、
利益を生み出す瞬間を知り、その瞬間を増やせ
です。
そして、この法則に従うことで、利益は増えていきます。
何も難しいことはありません。
高度な手法や難解な理論は一切必要なし。
とは言うものの、工場の現場作業では意外と理解できていないものです。
簡単な例で考えてみましょう。
タクシーは、お客さんを乗せて走っている瞬間に利益を生み出しています。
しかし、お客さんが乗っていなければ、どれだけ走っても利益を生み出しません。
したがって、利益を上げるには、お客さんが乗っている瞬間を増やすしかありません。
この様に考えると簡単でしょ。
では、工場の現場ではどうか？次回解説します。
お楽しみに。
利益を上げる法則
こんにちは、技術士（経営工学）の、みーちゃんぱぱです。
皆が一番関心のある、利益を上げる法則につて、
基本の基本を解説していきます。聞きたいでしょ？！
この基本を理解していないと、どんなに頑張っても、利益は上がりません。
本ブログでもこれまでに出てきた内容ですが、
お問合せが多いので、ここでまとめておきましょう。
利益を増やす7つの法則
日本の製造業は、利益率が極めて低く、50％の会社が赤字決算とも言われます。
これは、日本の製造業の能力が低いからでしょうか、
それとも、仕事をさぼっているからでしょうか、
どちらも違います。
むしろ、能力ある人が一生懸命がんばって仕事をしているのです。
利益率が低い理由は、利益を上げる法則を知らないからです。
逆に言うと、利益を上げる法則を知ることで、利益が出るようになります。
あなたが本気で利益を上げたいと考えるのなら、
次回から紹介する７つ法則によって必ず利益を増やすことができるでしょう。
お楽しみに。
予防処置 02
こんにちは、技術士（経営工学）の、みーちゃんぱぱです。
本日も、私達が実際に実施し、確立した予防処置についてです。
品質保証の重要な手段は予防処置にある。
3)金型類の摩耗による予防処置
金型が摩耗すれば製品は不良になります。当たり前ですよね。
したがって、金型がどこまで摩耗したら研磨、
修理するかの基準を決めなければならない。
そうすれば、製品が不良になる前に金型を研磨、修理できます。
この処置を1件すれば、予防処置を1件したことになります。
4)機械故障に関する予防処置
機械が故障すれば製品は不良になります。当たり前ですよね。
したがって、機械の故障前に部品を交換しなければならない。
これには、機械故障記録を1年とれば故障の周期性がわかり、
予防保全の仕組みを構築することになります。
どうでしょうか、昨日解説した2つを含めて、
全部で4つの予防処置を紹介しました。
これなら、すぐにでもできそうですよね。
予防処置 01
こんにちは、技術士（経営工学）の、みーちゃんぱぱです。
本日は、私達が実際に実施し、確立した予防処置についてです。
品質保証の重要な手段は予防処置にある。
まずは、1年間に発生したクレームと社内不良を要因別に分析すると、
以下の4つに分類されました。
1.標準が守れていない不良発生
2.微調整を要するところによる不良発生
3.金型類の摩耗による不良発生
4.機械故障による不良発生
これをベースに予防処置に取組みました。
それぞれ、見ていきましょう。
1)標準が守れていない場合の予防処置
現在、不良は出していないが、標準が守られているのか監査します。
このとき、標準が守られていないものがあれば、
標準が守れるように教育訓練をします。
これは、1件の予防処置を講じたことと同じになります。
だから、今、不良を出していいないとき、標準が守られているか監査し、
守られていないものがあれば守れるように教育訓練することは、全て予防処置となる。
2)微調整を要するところに関する予防処置
例えば、製造条件の1つである電圧を1.1Vに合わせるとする。
このとき、電圧計の目盛りが1V単位になっており、1.1Vには設定しにくいとする。
この場合、電圧計を0.1V単位のものに変え、1.1Vにきちんと設定できるようにします。
これを1件行えば、1件の予防処置をしたことになる。
3,4については、次回解説しますので、お楽しみに。
3H（さんえっち）とは まとめ
こんにちは、技術士（経営工学）の、みーちゃんぱぱです。
昨日は、FL法の仕組みを導入すれば、
比較的容易に未然防止活動をすることができる、という話をしました。
予防処置の件数が極めて少ない。
品質保証の重要な手段は予防処置にあります。
ほとんどの中小メーカーは、ここに気付いていません。
ISO9001の審査においては、
予防処置をしていなくても、不適合にはなりませんから。
だからといって、予防処置を活用しないのはもったいないです。
そう思いませんか？
問題（不良）が発生しないようにすることが、予防処置ですよ。
次回は、私達が実際に実施し、確立した予防処置についてお話ししましょう。
お楽しみに。
