技術士による工場の生産性向上講座

たった90日であなたの工場が黒字化する方法

クレームや社内不良を減らしたければ、常識の逆をやれ (13)

こんにちは、技術士(経営工学)の、みーちゃんぱぱです。

FL法コンサルでは「“クレームゼロ”を実現する方法と4つの施策をせよ

と言います。

何それ?と思われたあなたは、品質管理の考え方が間違っているのです。

大衆の逆をやれ!大衆は常に間違っている!

 

pe-michanpapa.hatenablog.com

pe-michanpapa.hatenablog.com

  

でも、大丈夫です。

この連載で、間違った品質管理の考え方を正していきます。

 

師匠O先生の大好評セミナーが今週(10/18)に開催されます。

http://www.omi-con.com/

 

本ブログはその前の予備知識的な内容ですが、

この連載を読んでセミナーに参加すれば、

あなたは、革新的な品質管理を深く学ぶことができるでしょう。

 

クレーム撲滅方法を知ろう

 

あなたの工場ではクレームを撲滅するのに、

いきなり撲滅する施策に入っていませんか。

 

いきなり撲滅する施策に入っても、クレームは減りません。

以下に示す「クレーム撲滅の目標展開」のように、

目標の分解・展開をし、展開された目標を明確にする必要があるのです。

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次に展開された目標を達成させる計画(施策)を作り、活動を進めるのです。

このようにシステマチックに進めないとクレームの撲滅はできません。

 

是非活用して下さい。

クレームや社内不良を減らしたければ、常識の逆をやれ (12)

こんにちは、技術士(経営工学)の、みーちゃんぱぱです。

FL法コンサルでは「品質保証の管理者は“クレーム報告書”の作成をやめなさい

と言います。

なぜ?と思われたあなたは、品質管理の考え方が間違っているのです。

大衆の逆をやれ!大衆は常に間違っている!

 

pe-michanpapa.hatenablog.com

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でも、大丈夫です。

この連載で、間違った品質管理の考え方を正していきます。

 

師匠O先生の大好評セミナーが今週(10/18)に開催されます。

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本ブログはその前の予備知識的な内容ですが、

この連載を読んでセミナーに参加すれば、

あなたは、革新的な品質管理を深く学ぶことができるでしょう。

 

顧客は流出原因に強い関心あり(不良原因には関心なし)

 

私はかつて品質保証担当者として5年間、多くのクレームに直面し、

顧客の怒りと対面する修羅場をくぐってきた。

その結果、顧客は「不良原因」ではなく「流出原因」のみに

強い関心があることを身をもって知りました。

 

あなたの工場でも、不良原因のみを追究し、再発防止を取っていませんか。

(これすらできていない工場も多いですが…)

 

あなたも、逆の立場で考えてみて下さい。不良品が手元にこなければ良いでしょ。

しっかりした顧客は「流出原因」と「その再発防止策」に強い関心があるのです。

 

ものづくりにおいては、顧客に不良品を渡さないことが最重要です。

 

もし、あなたの工場で多くの不良品を発生させている場合は、

全数検査をしてでも顧客に不良品を流出させてはいけません。当たり前です。

 

顧客はあなたの社内の製造についてはほとんど知りません。

いくら不良原因を説明しようとしても関心を示さない場合が多いでしょう。

クレームになったことを怒っているのです。

 

だから、少なくとも流出原因を真剣に説明することです。

中小メーカーはクレーム時に流出原因に触れず、

不良原因とその対策だけを顧客に報告している場合が多いです。

また、顧客もそれでよしとしている場合が多いです。これも問題ですが。

 

いずれにせよ、顧客にクレームを渡してはいけない。再発させてはいけないのである。

クレームや社内不良を減らしたければ、常識の逆をやれ (11)

こんにちは、技術士(経営工学)の、みーちゃんぱぱです。

FL法コンサルでは「“外注協力会社の品質”をたった1分で飛躍的に上げる方法がある

と言います。

そんなこと無理?と思われたあなたは、品質管理の考え方が間違っているのです。

大衆の逆をやれ!大衆は常に間違っている!

pe-michanpapa.hatenablog.com

 

でも、大丈夫です。

この連載で、間違った品質管理の考え方を正していきます。

 

師匠O先生の大好評セミナーが今週(10/18)に開催されます。

http://www.omi-con.com/

 

本ブログはその前の予備知識的な内容ですが、

この連載を読んでセミナーに参加すれば、

あなたは、革新的な品質管理を深く学ぶことができるでしょう。

 

さて、本題に入る前に、外注依頼品への対応を考えてみましょう。

 

外注依頼品は受入検査をしなければならない!

 

あなたも、そう思っていますよね。こんなこと常識ですよね。

多くのメーカーでは、協力会社へ依頼した製品の受入検査を行うことが

当たり前と考えているのです。

 

でも、私達の考え方は異なります。

このブログの読者のあなたなら、もうお分かりでしょう。

 

外注依頼品の受入検査をやめよ!

 

説明しましょう。

本来、外注依頼とは加工のみの依頼ではなく、品質保証依頼です。

だから、外注依頼品の受入検査をすることは論理矛盾なのである。

 

外注依頼先(協力会社)で品質保証されたものを受入検査で抜取検査を

行っても意味がありませんよね。

 

しかし、この受入検査の抜取で不適合品が見つかるとはどういうことか?

ここをしっかり考えなければならないのです。

協力会社がきちんと完成品検査をやっていない証拠です。

 

協力会社としたら、納入先で受入検査をやってくれているから、

多少品質に問題があっても出荷してしまおう、

何か問題があれば言ってくるだろう、という判断なのです。

 

だから、協力会社には、受入検査をやらないことを通知することです。

 

今後、受入検査を行わないから「クレーム」になったときは、

全ての損害を賠償してもらう内容の契約書を交わします。

 

更に、私達はこのようにアドバイスします。

「協力会社の社長と契約を交わせ。社長に王手をかけろ!」

 

この契約の取り交しが、協力会社の社長に衝撃を与え、

協力会社の品質レベルを飛躍的に向上させるのです。

 

協力会社の品質責任者は社長である。この事実を直視しなければならない。

 

しかし、このようにアドバイスしても、なかなか実行に移さない管理者が多いです。

「今までやったことがないから…」という答えが返ってきます。

 

そりゃそうです。常識打破には新しいことに挑戦しなければ始まりません。

 

そして、このアドバイスに挑戦した結果、

「受入検査をやめてよかった」「外注先の品質レベルが飛躍的に上がった」

という会社がほとんどなんです。

クレームや社内不良を減らしたければ、常識の逆をやれ (10)

こんにちは、技術士(経営工学)の、みーちゃんぱぱです。

FL法コンサルでは「“1つのルール”を決めれば、明日からクレームは無くなる

と言います。

なぜ?と思われたあなたは、品質管理の考え方が間違っているのです。

大衆の逆をやれ!大衆は常に間違っている!

 

pe-michanpapa.hatenablog.com

 

でも、大丈夫です。

この連載で、間違った品質管理の考え方を正していきます。

 

師匠O先生の大好評セミナーが今週(10/18)に開催されます。

http://www.omi-con.com/

 

本ブログはその前の予備知識的な内容ですが、

この連載を読んでセミナーに参加すれば、

あなたは、革新的な品質管理を深く学ぶことができるでしょう。

 

クレームは管理者の責任である!

 

中小メーカーのコンサル現場で強く感じるのは、

クレーム発生時にクレーム責任者がはっきりしていないこと。

工場で発生する問題の全ては人に起因している。

 

もちろん、どこの工場でもクレームが発生した場合、

その原因を追究し、再発防止策を講じている。

 

この追求の仕方にも問題はあるのだが、

クレーム削減に一番効果があるのは、クレームの責任者を決めることだ。

 

ただ、責任者を決めればいいというわけではない。

そんなことは、誰だってできる。

 

ここからが重要、ポイントとなる「1つのルール」を決めるのだ。

「クレーム1件に対して次回のボーナスを10%減らす」というルールだ!

この比率は社長が決める。これが私達の提唱するクレーム管理者責任論である。

 

この場合、クレームを10件出したら、ボーナスは頂けない。ゼロだ。

家庭騒動になりかねない。

 

この話をすると「クレーム責任者がかわいそうではないか」と言う人が出てくる。

では、このルールの真の狙いを説明しよう。

 

このルールのポイントは

「クレーム責任者がクレームを出さないために、

自ら何をしなければならないかを真剣に考えてもらうこと」にある。

 

クレーム責任者がクレームを防止するために、自ら何をしなければならないか、

予防処置(クレームを出さない工夫)の価値に気付くことである。

 

私達の指導体験では、クレーム責任者を決め、ボーナス減の仕組みを作り、

実施した方がクレーム減に大きく貢献している。

 

メーカーにおいては、すべて管理者次第なのである。

責任決めは是正処置より何十倍の効果がある。

Coffee Break69(ユニークって結局何やねん?)

こんにちは、技術士(経営工学)の、みーちゃんぱぱです。

本日もコーヒーブレークです。

 

pe-michanpapa.hatenablog.com

 

昨日は、インターネットの時代、最大の武器は「書くこと」だ!

という話をしました。

ブログで情報発信というのは、手段の一つですが、

ブログは何十万とあり、ユニークじゃなければ読まれない!と言われています。

 

ということで、その「ユニーク」って何かを考えてみましょう。

いきなり結論から行きますよ!

 

毎日の何気ない生活の中で「価値(付加価値)」を見出すこと!

 

と私は考えています。

 

あなたは「ユニーク」と聞くと、

他と変わった奇抜なことをしなければならないと思うのではないでしょうか。

更にあなたは、何か特殊で変わった表現をしなければならないと思うわけです。

 

ではなくて、

「ユニーク」は日常の中で斬新な切り口で気づきや学びを発見すること!

なんですね。

 

これぞ「ユニーク」の本質!

 

そしてこのブログも、

FL法(中小メーカー向けトヨタ生産方式)を通して、

従来の考え方を覆し、新しいコンセプトを提唱しているんです。

 

ということで、今後も「ユニーク」な内容をお楽しみに。

Coffee Break68(インターネットで最大の武器は何か分かる?)

こんにちは、技術士(経営工学)の、みーちゃんぱぱです。

本日はコーヒーブレークです。

 

今のご時世、インターネットを使わないビジネスなんてあり得ませんよね。

そんなインターネットの時代にどう対応していけばいいのか考えてみましょう。

 

あなたは、どう思いますか?ヒントはブログにあります。

 

インターネットで最大の武器は「書くこと」だ!

 

あなたがインターネットに求めているものは何ですか?

そう、コンテンツですよね。

そして、そのコンテンツの基本は「書くこと」ではないでしょうか。

(動画コンテンツもありますが、構成を考えるときはは書くでしょ!)

 

すなわち、このご時世、ビジネスで最も大切なことは、

「書いて伝えること」「書いて売ること」です。

 

「書くこと」のメリットは沢山あります。

学習効果が圧倒的に上がる、色々なことに気付ける、論理的思考力を鍛えられる、

そして、色々なコンテンツを作ることができる。

 

このブログを始めて、1年が経過しましたが、

実は色々なコンテンツを作っていたのです。

 

それらをまとめて、小冊子やメルマガにしたら面白いなと思った次第です。

ブログやってて良かった~

クレームや社内不良を減らしたければ、常識の逆をやれ (9)

こんにちは、技術士(経営工学)の、みーちゃんぱぱです。

FL法コンサルでは「社内不良を減らしたいなら“製造○○”を勉強しなさい

と言います。

なぜ?と思われたあなたは、品質管理の考え方が間違っているのです。

大衆の逆をやれ!大衆は常に間違っている!

 

でも、大丈夫です。

この連載で、間違った品質管理の考え方を正していきます。

 

pe-michanpapa.hatenablog.com

pe-michanpapa.hatenablog.com

pe-michanpapa.hatenablog.com

 

師匠O先生の大好評セミナーが今週(10/18)に開催されます。

http://www.omi-con.com/

 

本ブログはその前の予備知識的な内容ですが、

この連載を読んでセミナーに参加すれば、

あなたは、革新的な品質管理を深く学ぶことができるでしょう。

 

製造○○を勉強せよ

 

「○○」はあなたが考えてみて下さい。(ブログを読めば分かるよ)

QC手法なんか勉強するより、製造○○を勉強する方がずっと重要なんです。

正しい作業をすれば不良は出ないからです。

 

品質関係者は、作業者が正しい作業をしているかを監査し、

不良を出さない作業を提案していくことが重要です。

 

これがQC手法より「製造○○」を勉強せよの意味と価値になる。

 

私もかつてスタッフに「製造○○」を勉強させ「不良を出さない実験」をさせました。

これは製造課から「不良が劇的に減った」と大変喜ばれたものです。

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品質関係者にとって重要なことは、QC手法を使った結果の分析ではありません。

正しい作業で作ることに参加することです。